Supply Chain Space Optimization

https://vimeo.com/363200600

In our early work with Honda, the company’s warehouse space utilization was in excess of 98 percent. When it came time to implement a new warehouse management system, the warehouses were so full that there was no room to move product to create the space needed to re-label and reconfigure racking to accommodate the new system.

I suggested that the company delay implementation and reset the storage utilization capacities to 85 percent (what it should be for most warehouses). The managers asked me what they would do with their excess inventory. I half-jokingly suggested that they rent a warehouse in a remote location where space was especially cheap. Any product occupying space over and above 85 percent should be shipped to that remote location. When the 85 percent occupancy had been established, the company could install the warehouse management system.

I was a bit surprised to learn later that the company had accepted my recommendation. The remote warehouse occupied more than 500,000 square feet. The company president received the monthly bill and dispatched an associate to look at the operation. It turned out that the stored material was essentially excess safety stock generated by the company’s forecasting system. Previously, the excess had been stuffed into the company’s facing distribution centers. Pulling the material out of the forward distribution centers helped the company to see and experience just how much excess safety stock its inventory plan was producing. The visualization and the bill from the third-party warehouse helped to motivate a highly successful makeover of the forecasting process and system.

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Optimización del Espacio en la Cadena de Suministro

Al inicio de nuestra colaboración con Honda, la tasa de utilización del espacio en los almacenes de la empresa superaba el 98%. Cuando llegó el momento de implementar un nuevo sistema de gestión de almacenes, las instalaciones estaban tan saturadas que no había espacio para mover la mercancía y generar el hueco necesario para reetiquetar y reconfigurar las estanterías a fin de adaptarlas al nuevo sistema.

Sugerí a la empresa que pospusiera la implementación y ajustara la capacidad de almacenamiento al 85% (el nivel recomendado para la mayoría de los almacenes). Los gerentes me preguntaron qué debían hacer con el exceso de inventario. En tono medio en broma, sugerí alquilar un almacén en una ubicación remota donde el espacio fuera especialmente económico. Cualquier producto que ocupara espacio por encima de ese límite del 85% debía trasladarse a dicha ubicación remota. Una vez alcanzado el nivel de ocupación del 85%, la empresa podría instalar el sistema de gestión de almacenes.

Me sorprendió un poco saber más tarde que la empresa había aceptado mi recomendación. El almacén remoto ocupaba una superficie de más de 500,000 pies cuadrados. El presidente de la compañía recibió la factura mensual y envió a un colaborador a inspeccionar la operación. Resultó que el material almacenado era, en esencia, un exceso de stock de seguridad generado por el sistema de previsión de la empresa. Anteriormente, ese excedente se había ido acumulando en los centros de distribución principales. Retirar el material de dichos centros permitió a la empresa visualizar y constatar la magnitud del exceso de inventario de seguridad que generaba su plan de inventario. Tanto la visualización de la situación como la factura del almacén externo sirvieron de estímulo para llevar a cabo una transformación sumamente exitosa del proceso y el sistema de previsión.